Yüksek karbonlu çelik, w(C) değeri %0,6'dan yüksek olan karbon çeliğini ifade eder. Orta karbonlu çeliğe göre sertleşme ve soğuk çatlak oluşumuna daha duyarlı olan yüksek karbonlu martenzit oluşturma eğilimi daha yüksektir. Aynı zamanda kaynak ısısından etkilenen bölgede oluşan martenzit yapının sert ve kırılgan olması, bağlantının plastisitesinin ve tokluğunun büyük ölçüde azalmasına neden olur. Bu nedenle, yüksek karbonlu çeliğin kaynaklanabilirliği oldukça zayıftır ve bağlantının performansını sağlamak için özel kaynak işlemlerinin benimsenmesi gerekir. . Bu nedenle genellikle kaynaklı yapılarda nadiren kullanılır. Yüksek karbonlu çelik esas olarak dönen miller, büyük dişliler ve kaplinler gibi yüksek sertlik ve aşınma direnci gerektiren makine parçalarında kullanılır [1]. Çelikten tasarruf etmek ve işleme teknolojisini basitleştirmek için bu makine parçaları genellikle kaynaklı yapılarla birleştirilir. Ağır makine imalatında yüksek karbonlu çelik bileşenlerin kaynak sorunlarıyla da karşılaşılmaktadır. Yüksek karbonlu çelik kaynaklar için kaynak prosesi formüle edilirken, olası çeşitli kaynak kusurları kapsamlı bir şekilde analiz edilmeli ve ilgili kaynak prosesi önlemleri alınmalıdır.
Xinfa kaynak ekipmanı, yüksek kalite ve düşük fiyat özelliklerine sahiptir. Ayrıntılar için lütfen şu adresi ziyaret edin: Kaynak ve Kesme Üreticileri - Çin Kaynak ve Kesme Fabrikası ve Tedarikçileri (xinfatools.com)
1 Yüksek karbonlu çeliğin kaynaklanabilirliği
1.1 Kaynak yöntemi
Yüksek karbonlu çelik esas olarak yüksek sertliğe ve yüksek aşınma direncine sahip yapılar için kullanılır, bu nedenle ana kaynak yöntemleri elektrot ark kaynağı, lehimleme ve tozaltı ark kaynağıdır.
1.2 Kaynak malzemeleri
Yüksek karbonlu çelik kaynağı genellikle bağlantı ile ana metal arasında eşit mukavemet gerektirmez. Ark kaynağı yaparken genellikle güçlü kükürt giderme kapasitesine sahip, biriken metalde düşük yayılabilir hidrojen içeriğine sahip ve iyi tokluğa sahip düşük hidrojen elektrotları kullanılır. Kaynak metali ile ana metalin mukavemetinin eşit olması istendiğinde, ilgili kalitede düşük hidrojenli bir kaynak çubuğu seçilmelidir; Kaynak metalinin ve ana metalin mukavemetinin gerekli olmadığı durumlarda, mukavemet seviyesi ana metalden daha düşük olan, düşük hidrojenli bir kaynak teli seçilmelidir. Unutmayın, ana metalden daha yüksek mukavemet seviyesine sahip kaynak çubukları seçilemez. Kaynak sırasında ana metalin ön ısıtılmasına izin verilmiyorsa, ısıdan etkilenen bölgede soğuk çatlakları önlemek için, iyi plastikliğe ve güçlü çatlama direncine sahip bir östenitik yapı elde etmek için östenitik paslanmaz çelik elektrotlar kullanılabilir.
1.3 Pah hazırlığı
Kaynak metalindeki karbonun kütle fraksiyonunu sınırlamak için füzyon oranı azaltılmalı, bu nedenle kaynak sırasında genellikle U veya V şeklinde oluklar kullanılmalı, oluğun ve yağ lekelerinin temizliğine dikkat edilmelidir, Yivin her iki tarafında 20 mm dahilinde pas vb.
1.4 Ön ısıtma
Yapısal çelik elektrotlarla kaynak yapılırken kaynak öncesinde ön ısıtma yapılması gerekir ve ön ısıtma sıcaklığı 250°C ile 350°C arasında kontrol edilir.
1.5 Katmanlar arası işleme
Çok katmanlı ve çok geçişli kaynak yaparken, ilk geçiş için küçük çaplı bir elektrot ve düşük akım kullanılır. Genel olarak, iş parçası yarı dikey bir kaynağa yerleştirilir veya kaynak çubuğu yanal olarak salınacak şekilde kullanılır, böylece ön ısıtma ve ısı koruma etkileri elde etmek için ana metalin ısıdan etkilenen bölgesinin tamamı kısa sürede ısıtılır.
1.6 Kaynak sonrası ısıl işlem
Kaynaktan hemen sonra iş parçası bir ısıtma fırınına yerleştirilir ve gerilim giderme tavlaması için 650°C'de tutulur [3].
2 Yüksek karbonlu çeliğin kaynak kusurları ve önleyici tedbirler
Yüksek karbonlu çeliğin sertleşme eğilimi güçlü olduğundan, kaynak sırasında sıcak çatlaklar ve soğuk çatlaklar oluşma eğilimi gösterir.
2.1 Termal çatlaklara karşı önleyici tedbirler
1) Kaynağın kimyasal bileşimini kontrol edin, kükürt ve fosfor içeriğini sıkı bir şekilde kontrol edin ve kaynak yapısını iyileştirmek ve ayrışmayı azaltmak için manganez içeriğini uygun şekilde artırın.
2) Kaynağın kesit şeklini kontrol edin ve kaynağın merkezinde ayrışmayı önlemek için genişlik-derinlik oranını biraz daha büyük yapın.
3) Rijit kaynaklar için uygun kaynak parametreleri, uygun kaynak sırası ve yönü seçilmelidir.
4) Gerekirse termal çatlakların oluşmasını önlemek için ön ısıtma ve yavaş soğutma önlemleri alın.
5) Kaynaktaki yabancı madde içeriğini azaltmak ve ayrışma derecesini iyileştirmek için kaynak çubuğunun veya eritkenin alkalinitesini artırın.
2.2 Soğuk çatlaklara karşı önleyici tedbirler[4]
1) Kaynak öncesi ön ısıtma ve kaynak sonrası yavaş soğutma, yalnızca ısıdan etkilenen bölgenin sertliğini ve kırılganlığını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda kaynaktaki hidrojenin dışarıya doğru difüzyonunu da hızlandırır.
2) Uygun kaynak önlemlerini seçin.
3) Kaynaklı bağlantının sınırlama gerilimini azaltmak ve kaynağın gerilim durumunu iyileştirmek için uygun montaj ve kaynak sıralarını benimseyin.
4) Uygun kaynak malzemelerini seçin, kaynak yapmadan önce elektrotları ve tozları kurutun ve kullanıma hazır tutun.
5) Kaynak yapmadan önce, kaynaktaki yayılabilir hidrojen içeriğini azaltmak için oluğun etrafındaki ana metal yüzeyindeki su, pas ve diğer kirletici maddeler dikkatlice temizlenmelidir.
6) Hidrojenin kaynaklı bağlantıdan tamamen çıkmasını sağlamak için kaynaktan hemen önce dehidrojenasyon işlemi yapılmalıdır.
7) Kaynaktaki hidrojenin dışarıya doğru difüzyonunu teşvik etmek için kaynaktan hemen sonra gerilim giderici tavlama işlemi yapılmalıdır.
3 Sonuç
Yüksek karbonlu çeliğin yüksek karbon içeriği, yüksek sertleşebilirliği ve zayıf kaynaklanabilirliği nedeniyle kaynak sırasında yüksek karbonlu martenzit yapı ve kaynak çatlakları oluşması kolaydır. Bu nedenle, yüksek karbonlu çeliklerin kaynaklanması sırasında kaynak işleminin makul şekilde seçilmesi gerekir. Kaynak çatlaklarının oluşumunu azaltmak ve kaynaklı bağlantıların performansını artırmak için ilgili önlemleri zamanında alın.
Gönderim zamanı: Mayıs-27-2024
