Katılaşma sırasında gaz sıkışması nedeniyle oluşan gözeneklilik, boşluk tipi süreksizlikler, MIG kaynağında yaygın fakat hantal bir kusurdur ve çeşitli nedenleri olan bir kusurdur. Yarı otomatik veya robotik uygulamalarda ortaya çıkabilir ve her iki durumda da sökme ve yeniden işleme gerektirir; bu da kesintilere ve maliyetlerin artmasına neden olur.
Çelik kaynaklarında gözenekliliğin ana nedeni kaynak havuzuna karışan nitrojendir (N2). Sıvı havuz soğuduğunda N2'nin çözünürlüğü önemli ölçüde azalır ve N2 erimiş çelikten çıkıp kabarcıklar (gözenekler) oluşturur. Galvaniz/galvanile kaynakta buharlaşan çinko kaynak havuzuna karışabilir ve havuzun katılaşmasından önce kaçması için yeterli zaman yoksa gözeneklilik oluşur. Alüminyum kaynağında, tıpkı N2'nin çelikte çalıştığı gibi, tüm gözenekliliğe hidrojen (H2) neden olur.
Kaynak gözenekliliği harici veya dahili olarak ortaya çıkabilir (genellikle yüzey altı gözenekliliği olarak adlandırılır). Ayrıca kaynak üzerinde tek bir noktada veya tüm uzunluk boyunca gelişerek kaynakların zayıf olmasına neden olabilir.
Gözenekliliğin bazı temel nedenlerinin nasıl belirleneceğini ve bunların hızlı bir şekilde nasıl çözüleceğini bilmek kaliteyi, üretkenliği ve kârlılığı artırmaya yardımcı olabilir.
Zayıf Koruyucu Gaz Kapsamı
Zayıf koruyucu gaz kapsamı, atmosferik gazların (N2 ve H2) kaynak havuzunu kirletmesine izin verdiği için kaynak gözenekliliğinin en yaygın nedenidir. Uygun kapsama eksikliği, zayıf koruyucu gaz akış hızı, gaz kanalındaki sızıntılar veya kaynak hücresinde çok fazla hava akışı dahil ancak bunlarla sınırlı olmamak üzere çeşitli nedenlerle ortaya çıkabilir. Çok hızlı seyahat hızları da bir suçlu olabilir.
Operatör soruna zayıf akışın neden olduğundan şüpheleniyorsa, hızın yeterli olduğundan emin olmak için gaz akış ölçeri ayarlamayı deneyin. Örneğin bir sprey transfer modu kullanıldığında, saatte 35 ila 50 fit küp (cfh) akış yeterli olacaktır. Daha yüksek amperajlarda kaynak yapmak, akış hızında bir artış gerektirir ancak hızı çok yüksek ayarlamamak önemlidir. Bu, bazı silah tasarımlarında koruyucu gaz kapsama alanını bozan türbülansa neden olabilir.
Farklı tasarlanmış tabancaların farklı gaz akışı özelliklerine sahip olduğunu unutmamak önemlidir (aşağıdaki iki örneğe bakın). Üst tasarım için gaz akış hızının "tatlı noktası" alt tasarıma göre çok daha büyüktür. Bu, kaynak hücresini ayarlarken kaynak mühendisinin dikkate alması gereken bir şeydir.
Tasarım 1 nozul çıkışında düzgün gaz akışını gösterir
Tasarım 2 nozul çıkışındaki türbülanslı gaz akışını göstermektedir.
Ayrıca gaz hortumu, bağlantı parçaları ve konektörlerin yanı sıra MIG kaynak tabancasının güç pimindeki O-halkalarında hasar olup olmadığını kontrol edin. Gerektiği şekilde değiştirin.
Operatörleri veya kaynak hücresindeki parçaları soğutmak için fanlar kullanırken, gaz kapsama alanını bozabilecekleri için bunların doğrudan kaynak alanına yönlendirilmemesine dikkat edin. Dış hava akışından korumak için kaynak hücresine bir ekran yerleştirin.
Arkın istenen uzunluğuna bağlı olarak genellikle ½ ila 3/4 inç arasında uygun bir uç-iş mesafesi olduğundan emin olmak için robotik uygulamalarda programa yeniden dokunun.
Son olarak, gözeneklilik devam ederse ilerleme hızlarını yavaşlatın veya daha iyi gaz kapsama alanına sahip farklı ön uç bileşenleri için bir MIG tabancası tedarikçisine danışın.
Baz Metal Kirliliği
Yağ ve gresten hadde tufalı ve pasa kadar gözenekliliğin oluşmasının bir başka nedeni de baz metal kirliliğidir. Nem ayrıca özellikle alüminyum kaynağında bu süreksizliği teşvik edebilir. Bu tip kirletici maddeler tipik olarak operatörün görebileceği dış gözenekliliğe yol açar. Galvanizli çelik yüzey altı gözenekliliğine daha yatkındır.
Dış gözeneklilik ile mücadele etmek için, kaynak yapmadan önce taban malzemesini iyice temizlediğinizden emin olun ve metal özlü bir kaynak teli kullanmayı düşünün. Bu tip tel, katı telden daha yüksek seviyede deoksidanlara sahiptir, bu nedenle temel malzeme üzerinde kalan kirletici maddelere karşı daha toleranslıdır. Bunları ve diğer kabloları daima bitki sıcaklığına benzer veya biraz daha yüksek sıcaklıkta kuru, temiz bir alanda saklayın. Bunu yapmak, kaynak havuzuna nem katabilecek ve gözenekliliğe neden olabilecek yoğuşmayı en aza indirmeye yardımcı olacaktır. Kabloları soğuk bir depoda veya açık havada saklamayın.
Katılaşma sırasında gaz sıkışması nedeniyle oluşan gözeneklilik, boşluk tipi süreksizlikler, MIG kaynağında yaygın fakat hantal bir kusurdur ve çeşitli nedenleri olan bir kusurdur.
Galvanizli çeliği kaynaklarken çinko, çeliğin erimesinden daha düşük bir sıcaklıkta buharlaşır ve yüksek ilerleme hızları kaynak havuzunun hızla donmasına neden olur. Bu, çinko buharını çelikte hapsedebilir ve gözenekliliğe neden olabilir. Seyahat hızlarını izleyerek bu durumla mücadele edin. Yine, kaynak havuzundan çinko buharının kaçmasını destekleyen özel olarak tasarlanmış (akı formülü) metal özlü teli düşünün.
Tıkalı ve/veya Küçük Boyutlu Nozullar
Tıkanmış ve/veya küçük boyutlu püskürtme uçları da gözenekliliğe neden olabilir. Kaynak sıçraması memede, kontak memesinin ve difüzörün yüzeyinde birikerek koruyucu gaz akışının kısıtlanmasına veya türbülanslı hale gelmesine neden olabilir. Her iki durumda da kaynak havuzunun koruması yetersiz kalır.
Bu durum, uygulama için çok küçük olan ve daha büyük ve daha hızlı sıçrama oluşumuna daha yatkın olan bir nozül ile daha da kötüleşmektedir. Daha küçük nozullar bağlantı noktalarına daha iyi erişim sağlayabilir ancak aynı zamanda gaz akışına izin verilen daha küçük kesit alanı nedeniyle gaz akışını da engeller. Temas ucunun nozul çıkıntısına (veya girintisine) kadar olan değişkenliğini her zaman aklınızda bulundurun; çünkü bu, nozul seçiminizle birlikte koruyucu gaz akışını ve gözenekliliği etkileyen başka bir faktör olabilir.
Bunu akılda tutarak, nozulun uygulama için yeterince büyük olduğundan emin olun. Tipik olarak, daha büyük tel boyutlarının kullanıldığı, yüksek kaynak akımına sahip uygulamalar, daha büyük delik boyutlarına sahip bir ağızlık gerektirir.
Yarı otomatik kaynak uygulamalarında, nozuldaki kaynak sıçramasını periyodik olarak kontrol edin ve kaynakçı pensesi (kaynakçı) kullanarak çıkarın veya gerekiyorsa nozulu değiştirin. Bu inceleme sırasında kontak ucunun iyi durumda olduğunu ve gaz difüzörünün temiz gaz portlarına sahip olduğunu doğrulayın. Operatörler ayrıca sıçrama önleyici bileşik de kullanabilirler ancak bileşiğin aşırı miktarları koruyucu gazı kirletebileceğinden ve nozül yalıtımına zarar verebileceğinden nozülü bileşiğin içine çok fazla veya çok uzun süre batırmamaya dikkat etmelidirler.
Robotik bir kaynak işleminde, sıçrama birikimiyle mücadele etmek için bir nozül temizleme istasyonuna veya raybaya yatırım yapın. Bu çevre birimi, üretimdeki rutin duraklamalar sırasında nozülü ve difüzörü temizleyerek döngü süresini etkilemez. Nozül temizleme istasyonları, ön bileşenlere ince bir tabaka halinde bileşik uygulayan bir sıçrama önleyici püskürtücü ile birlikte çalışacak şekilde tasarlanmıştır. Çok fazla veya çok az sıçrama önleyici sıvı, ilave gözenekliliğe neden olabilir. Nozül temizleme işlemine hava üfleme eklemek, sarf malzemelerinden gevşek sıçramaların temizlenmesine de yardımcı olabilir.
Kaliteyi ve verimliliği korumak
Kaynak işlemini izlemeye özen göstererek ve gözenekliliğin nedenlerini bilerek çözümleri uygulamak nispeten kolaydır. Bunu yapmak, daha uzun ark süresi, kaliteli sonuçlar ve üretimde daha fazla iyi parçanın ilerlemesine yardımcı olabilir.
Gönderim zamanı: Şubat-02-2020
