Yüksek hızlı ve ağır hizmet demiryollarının hızla gelişmesiyle birlikte, hat yapısı yavaş yavaş sıradan hatlardan kesintisiz hatlarla değiştirilmektedir.Sıradan hatlarla karşılaştırıldığında kesintisiz hat, fabrikadaki çok sayıda ray bağlantısını ortadan kaldırır, bu nedenle sorunsuz çalışma, düşük hat bakım maliyetleri ve uzun hizmet ömrü avantajlarına sahiptir.Şu anda yüksek hızlı demiryolu hattı inşaatının ana yöntemi haline geldi.Kesintisiz hat, demiryolu hattının önemli bir yeni teknolojisidir.Alelade çelik rayların belli uzunluktaki uzun raylara kaynaklanması, kaynaklanıp belli uzunluktaki uzun rayların döşenmesiyle oluşturulan hatta eksiz hat denir.Ray kaynağı, kesintisiz hatların döşenmesinin önemli bir parçasıdır.
Şu anda, kesintisiz hat ray bağlantılarının kaynak yöntemleri arasında esas olarak ray temas kaynağı, gaz basınçlı kaynak ve alüminotermik kaynak bulunmaktadır:
01 Temas kaynağı yöntemi ve süreci
Fabrika kaynağında genellikle ray temas kaynağı (flaş kaynağı) kullanılır.Eksiz hattın %95'i bu işlemle tamamlanır, yani 25 metre uzunluğunda ve deliksiz standart ray 200-500 metre uzunluğundaki raya kaynak yapılır.
Prensip, rayın kısmi uç yüzünü eritmek için rayın temas yüzeyinden ısı üretmek için elektrik akımı kullanmak ve ardından yığarak kaynağı tamamlamaktır.Temas kaynağının kaynak ısı kaynağı iş parçasının iç ısı kaynağından geldiğinden, ısı konsantre edilir, ısıtma süresi kısadır, kaynak işlemi dolgu metali gerektirmez, metalürjik işlem nispeten basittir, ısıdan etkilenen bölge küçük ve daha kaliteli bir kaynaklı bağlantı elde etmek kolaydır.
Ray kaynak fabrikası tarafından benimsenen kaynak işlemi temel olarak aynıdır: ray eşleştirme, kusur tespiti, rayın uç yüzünü onarma, kaynak yapılacak istasyona girme, kaynak, kaba taşlama, ince taşlama, doğrultma, normalleştirme, kusur algılama, ray platformuna girme, montaj gibi tüm işlemler arasında en kritik olan kaynak işlemidir.Kaynak kalitesi, hat bakımının iş yükü ile doğrudan ilişkilidir.Bir sorun varsa ciddi durumlarda sürüş güvenliğini tehlikeye atacaktır.Diğer ray kaynak yöntemleri ile karşılaştırıldığında, Flaş kaynak yüksek derecede otomasyona sahiptir ve insan faktörlerinden daha az etkilenir.Kaynak ekipmanı, kaynak kalitesinde küçük dalgalanmalar ve yüksek kaynak verimliliği ile bilgisayar kontrolü ile donatılmıştır.Normal şartlar altında, gaz basınçlı kaynak ve termit kaynak ile karşılaştırıldığında, rayın temas kaynak dikişinin mukavemeti daha yüksektir ve hattaki kırılma oranı yaklaşık 0,5/10000 veya daha azdır.Bununla birlikte, temel malzeme ile karşılaştırıldığında, aşağıdaki nedenlerden dolayı mukavemeti hala temel malzemeden daha düşüktür:
(1) Ray, geniş kesitli bir çubuk malzemedir ve çekirdek malzemesi zayıftır, düşük erime noktalı inklüzyonlar, gevşek ve kaba taneler içerir.Kaynak ve yığma işlemi sırasında kenar malzemesi ekstrüzyona uğrar ve çekirdek malzemesi dışa doğru genleşme ile yer değiştirir ve lifli doku kesintiye uğrayarak bükülür ve yığma miktarı ne kadar fazla olursa bu durum o kadar belirginleşir.
(2) Kaynak yüksek sıcaklığının termal etkisinden dolayı, taneler kaynağın etrafındaki 1-2 mm'lik alanda kabadır ve taneler 1-2 dereceye düşürülür.
(3) Rayın enine kesiti eşit değildir, rayın üstü ve altı kompakt bölümlerdir ve rayın alt kısmının iki köşesi genişletilmiş bölümlerdir.Kaynak sırasında rayın alt kısmının iki köşesinin sıcaklığı düşüktür.sıcaklık stresi
(4) Kaynakta giderilmesi zor kusurlar var - gri noktalar.
02 Gaz basınçlı kaynak kaynak yöntemi ve süreci
Şu anda, rayların yaygın olarak kullanılan gaz basınçlı kaynağı, esas olarak yerinde uzun rayların bağlantı bağlantılarının kaynağı için kullanılan ve ayrıca hasarlı rayların kaynağı için kapalı ışıklık kullanabilen küçük bir mobil gaz basınçlı kaynak makinesidir.
Prensip, rayın kaynaklı uç yüzünü plastik bir duruma getirmek ve sabit bir yıpratıcı kuvvetin etkisi altında bir yıpratıcı miktar oluşturmaktır.Sarsıntı miktarı belli bir miktara ulaşınca ray bir bütün halinde kaynatılır.
Mevcut küçük hava basınçlı kaynak makineleri temel olarak yerli kaynaktır ve kaynak işlemi genellikle oksi-asetilen alevi ön ısıtma, ön basınçlandırma, düşük basınçlı sıkıştırma, yüksek basınçlı sıkıştırma ve basınç tutma ve itme gibi aşamalara ayrılır.Rayları manuel olarak hizalamak ve ısıtma koşullarını çıplak gözle gözlemlemek gerekir, bu nedenle insan faktöründen büyük ölçüde etkilenir ve kaynak birleştirme hatalarına ve birleştirme kusurlarına eğilimlidir.
Ancak basit ekipman, küçük boyut ve hafiflik özelliklerine sahip olduğundan, çevrimiçi, çevrimdışı ve şantiyede taşınması kolaydır ve işlem nispeten basittir, bu nedenle şantiyede uzun rayların kaynaklanması için yaygın olarak kullanılır. .
03 Termit kaynak yöntemi ve süreci
Termit kaynağı genellikle demiryolu raylarının yerinde kaynak yapılmasında kullanılır ve hat döşeme, özellikle dikişsiz hat kilitleme ve kırık rayların tamiri için vazgeçilmez bir yöntemdir.Rayların alüminotermik kaynağı, yüksek sıcaklık koşulları altında akıştaki alüminyum ile oksijen arasındaki güçlü kimyasal afiniteye dayanır.Ağır metalleri azaltır ve aynı zamanda ısıyı serbest bırakarak metalleri döküm ve kaynak için erimiş demire dönüştürür.
Önemli olan hazırlanan termit fluxu özel bir potaya koyup, fluxu yüksek sıcaklıkta kibritle tutuşturmak, güçlü bir kimyasal reaksiyon üretmek ve yüksek sıcaklıkta ergimiş çelik ve cüruf elde etmektir.Reaksiyon sakinleştikten sonra, yüksek sıcaklıktaki erimiş çeliği önceden ısıtılmış kum kalıbına rayları sabitleyin, kum kalıbındaki alınlı rayların uçlarını eritin, soğuduktan sonra kum kalıbını çıkarın ve zamanla kaynaklı bağlantıları yeniden şekillendirin ve rayların iki bölümü bire kaynaklanmıştır.Alüminotermik kaynak ekipmanı, düşük yatırım, basit kaynak işlemi ve bağlantının iyi düzgünlüğü özelliklerine sahip olmasına rağmen, kaynak dikişi, zayıf tokluk ve plastisite ile nispeten kalın bir döküm yapısıdır.Kaynaklı birleştirmenin performansını artırmak için kaynak sonrası ısıl işlem uygulamak en iyisidir..
Kısacası uzun rayların kaynak kalitesi kontak kaynağı ve gaz basınçlı kaynak ile daha iyi olmalıdır.Temas kaynağının ve gaz basıncı kaynağının nihai mukavemeti, akma mukavemeti ve yorulma mukavemeti, ana metalin %90'ından fazlasına ulaşabilir.Alüminotermik kaynağın kalitesi biraz daha kötüdür, nihai dayanımı ana metalin yalnızca yaklaşık %70'i kadardır, yorulma dayanımı daha da kötüdür, ana metalin yalnızca %45 ila %70'ine ulaşır ve akma dayanımı biraz daha iyidir, bu da kontak kaynağına yakındır.
Gönderim zamanı: Mart-01-2023
