Tahribatsız muayene, muayene edilecek nesneye zarar vermeden veya performansını etkilemeden, ses, ışık, manyetizma ve elektrik özelliklerini kullanarak, muayene edilecek nesnede bir kusur veya homojensizlik olup olmadığını tespit etmek ve boyut vermektir. kusurun konumu, konumu ve yeri. Denetlenen nesnenin teknik durumunu (kalifiye olup olmadığı, kalan ömrü vb.) belirlemeye yönelik tüm teknik araçlar için kullanılan genel terim.
Yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri: ultrasonik test (UT), manyetik parçacık testi (MT), sıvı penetrant testi (PT) ve X-ışını testi (RT).
Ultrasonik test
UT (Ultrasonik Muayene), endüstriyel tahribatsız muayene yöntemlerinden biridir. Ultrasonik dalga bir nesneye girdiğinde ve bir kusurla karşılaştığında, ses dalgasının bir kısmı yansıtılacak ve verici ve alıcı yansıyan dalgayı analiz edebilecek ve kusur son derece doğru bir şekilde tespit edilebilecektir. Ve iç kusurların konumunu ve boyutunu görüntüleyebilir, malzeme kalınlığını vb. ölçebilir.
Ultrasonik testin avantajları:
1. Büyük penetrasyon kabiliyeti, örneğin çelikteki etkili tespit derinliği 1 metreden fazlaya ulaşabilir;
2. Çatlaklar, ara katmanlar vb. gibi düzlemsel kusurlar için algılama hassasiyeti yüksektir ve kusurların derinliği ve göreceli boyutu ölçülebilir;
3. Ekipman taşınabilirdir, işlem güvenlidir ve otomatik incelemeyi gerçekleştirmek kolaydır.
eksiklik:
Karmaşık şekillere sahip iş parçalarının muayenesi kolay değildir ve muayene edilecek yüzeyin belirli bir derecede pürüzsüzlüğe sahip olması gerekir ve yeterli akustik kuplajı sağlamak için prob ile muayene edilecek yüzey arasındaki boşluğun kuplaj ile doldurulması gerekir.
Manyetik Parçacık Testi
Öncelikle manyetik parçacık testinin prensibini anlayalım. Ferromanyetik malzeme ve iş parçası mıknatıslandıktan sonra, süreksizliğin varlığı nedeniyle, iş parçasının yüzeyindeki ve yüzeyine yakın manyetik alan çizgileri lokal olarak bozulur ve bunun sonucunda, üzerine uygulanan manyetik tozu emen bir kaçak manyetik alan oluşur. iş parçasının yüzeyinde uygun ışık altında görünür bir manyetik alan oluşturur. izler, böylece süreksizliğin konumu, şekli ve boyutu gösterilir.
Manyetik parçacık testinin uygulanabilirliği ve sınırlamaları şunlardır:
1. Manyetik parçacık muayenesi, ferromanyetik malzemelerin yüzeyinde ve yüzeyine yakın boyuttaki süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur ve boşluk son derece dardır ve görsel olarak görülmesi zordur.
2. Manyetik parçacık muayenesi, çeşitli durumlardaki parçaları tespit edebilir ve ayrıca çeşitli parça türlerini de tespit edebilir.
3. Çatlak, kalıntı, kılcal çizgi, beyaz nokta, kıvrım, soğuk kapanma ve gevşeklik gibi kusurlar bulunabilir.
4. Manyetik parçacık testi, östenitik paslanmaz çelik malzemeleri ve östenitik paslanmaz çelik elektrotlarla kaynaklanmış kaynakları veya bakır, alüminyum, magnezyum ve titanyum gibi manyetik olmayan malzemeleri tespit edemez. Yüzeyde sığ çizikler, gömülü derin delikler ve iş parçası yüzeyi ile 20°'den küçük açılar bulunan delaminasyonları ve kıvrımları bulmak zordur.
Xinfa kaynağının mükemmel kalitesi ve güçlü dayanıklılığı vardır, ayrıntılar için lütfen kontrol edin:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
sıvı penetrant testi
Sıvı penetrant testinin temel prensibi, parçanın yüzeyi floresan boyalar veya renkli boyalarla kaplandıktan sonra, penetrantın kılcal etki altında bir süre boyunca yüzey açıklık kusurlarına nüfuz edebilmesidir; Parça yüzeyindeki fazla penetrant uzaklaştırıldıktan sonra parça yüzeyine A geliştirici uygulanır.
Benzer şekilde, kılcal damarın etkisi altında, görüntüleme ajanı kusurda tutulan delici sıvıyı çekecektir ve delici sıvı görüntüleme ajanının içine geri sızacaktır ve belirli bir ışık kaynağı altında (ultraviyole ışık veya beyaz ışık), Kusurların morfolojisini ve dağılımını tespit etmek için kusurdaki nüfuz eden sıvı görüntülenir (sarı-yeşil floresans veya parlak kırmızı).
Sızma testinin avantajları şunlardır:
1. Çeşitli malzemeleri tespit edebilir;
2. Yüksek hassasiyet;
3. Sezgisel ekran, rahat çalışma ve düşük tespit maliyeti.
Sızma testinin dezavantajları şunlardır:
1. Gözenekli gevşek malzemelerden yapılmış iş parçalarının ve pürüzlü yüzeylere sahip iş parçalarının muayenesi için uygun değildir;
2. Sızma testi yalnızca kusurların yüzey dağılımını tespit edebilir ve kusurların gerçek derinliğini belirlemek zordur, dolayısıyla kusurların niceliksel değerlendirmesini yapmak zordur. Tespit sonucu operatörden de büyük ölçüde etkilenir.
Röntgen muayenesi
Sonuncusu olan ışın tespiti, X ışınlarının ışınlanmış nesnenin içinden geçtikten sonra kaybolması ve farklı kalınlıktaki farklı malzemelerin onlar için farklı soğurma oranlarına sahip olması ve negatif filmin ışınlanmış nesnenin diğer tarafına yerleştirilmesidir. farklı ışın yoğunlukları nedeniyle farklı olacaktır. İlgili grafikler oluşturulur ve inceleme yapanlar, görüntüye göre nesnenin içinde bir kusur olup olmadığına ve kusurun niteliğine karar verebilir.
Radyografik testlerin uygulanabilirliği ve sınırlamaları:
1. Hacim tipi kusurların tespitine karşı daha duyarlıdır ve kusurları karakterize etmek daha kolaydır.
2. Radyografik negatiflerin saklanması kolaydır ve izlenebilirliği vardır.
3. Kusurların şeklini ve türünü görsel olarak görüntüleyin.
4. Dezavantajı ise defektin gömülü derinliğinin tespit edilememesidir. Aynı zamanda algılama kalınlığı da sınırlıdır. Negatif filmin özel olarak yıkanması gerekir, insan vücuduna zararlıdır ve maliyeti yüksektir.
Sonuç olarak, ultrasonik ve X-ışını kusur tespiti, dahili kusurların tespiti için uygundur; Bunların arasında ultrasonik, 5 mm'den daha düzenli bir şekle sahip parçalar için uygundur ve X ışınları, kusurların gömülme derinliğini tespit edemez ve radyasyona sahiptir. Manyetik parçacık ve penetrant testi, bileşenlerin yüzey kusurlarını tespit etmek için uygundur; Bunların arasında, manyetik parçacık testi, manyetik malzemelerin tespiti ile sınırlıdır ve penetrant testi, yüzey açılma kusurlarının tespiti ile sınırlıdır.
Gönderim zamanı: Haz-21-2023
